Einteilung der Schweißprozesse in Prozessnummern

Die Festlegung umfasst die Hauptgruppen der Prozesse (eine Ziffer), Gruppen (zwei Ziffern) und Untergruppen (drei Ziffern). Die Referenznummer besteht aus maximal drei Ziffern.

Schweißfehler

Schweißnahtfehler

Qualität des Pressschweißens

Qualität des Schmelzschweißens

Qualitätssicherung beim Schweißen

Vorbereitung – Schweißstoß

Schweißteile werden durch sogenannte Schweißstöße verbunden, die oftmals eine spezielle Fugenvorbereitung benötigen. Der Bereich, in dem Schweißteile miteinander vereinigt werden, wird Schweißstoß genannt. Die Stoßarten unterscheiden sich je nach konstruktiver Anordnung der Teile und der Fugenvorbereitung, die eine fachgerechte Ausführung und Prüfung der Schweißnaht ermöglicht.

• Stumpfstoß
• Überlappstoß
• T-Stoß

Durchführung – Schweißposition

Je nach Anordnung der Schweißteile und der Zugänglichkeit des Brenners und der Schweißelektrode zur Naht ergeben sich beim Schweißen in der Norm DIN EN ISO 6947:2011-08 definierte Schweißpositionen.

Gasschmelzschweißen

Beim Gasschmelzschweißen oder Autogenschweißen wird das Metall durch die Verbrennung von Brenngasen erhitzt. Das in der Regel verwendete Brenngas ist Acetylen (Ethin), welches mit Sauerstoff in einem Acetylen-Sauerstoff-Gemisch die Schweißflamme erzeugt. Die Temperatur der Flamme beträgt dabei etwa 3200 °C. In der Regel wird ein Schweißdraht als Zusatzwerkstoff verwendet.

Das Gasschmelzverfahren eignet sich sowohl für Schweißarbeiten im Werk als auch auf der Baustelle. Das langsame Verfahren eignet sich in erster Linie zum Schweißen dünner Bleche und einiger NE-Metalle sowie für Reparatur- und Auftragsschweißung. Besonders im Heizungs-, Installations- und Rohrleitungsbau kommt dieses Verfahren zur Anwendung, hat aber nur noch geringe Bedeutung.

Lichtbogenschweißen

Beim Lichtbogenschweißen brennt ein elektrischer Lichtbogen (Schweißlichtbogen) zwischen Werkstück und einer Elektrode, die je nach Verfahren abschmelzen kann und dann gleichzeitig als Zusatzwerkstoff dient oder nicht-abschmelzend ist.

Die wichtigsten Verfahren sind

• das Lichtbogenhandschweißen
• das Schutzgasschweißen mit zahlreichen Untervarianten
• und das Unterpulver-Schweißen.

Durch den Elektronenbeschuss heizt sich die Anode (Pluspol) stärker auf. Bei den meisten Schweißverfahren betreibt man verzehrende Elektroden als Anoden, das Werkstück also als Kathode (Minuspol). Bei umhüllten Stabelektroden hängt die Polarität von der Elektrodenumhüllung ab. Besteht die Umhüllung aus schlecht ionisierbaren Bestandteilen, wie dies bei basischen Elektroden der Fall ist, wird die Elektrode am heißeren Pluspol geschweißt, anderenfalls wegen der geringeren Strombelastung am Minuspol.

Siehe auch: Sensoren für das Lichtbogenschweißen

Laserschweißen

Das Laserschweißen (EN ISO 4063: Prozess 52) wird vor allem zum Verschweißen von Bauteilen eingesetzt, die mit hoher Schweißgeschwindigkeit, schmaler und schlanker Schweißnahtform und mit geringem thermischem Verzug gefügt werden müssen. Das Laserschweißen oder Laserstrahlschweißen wird in der Regel ohne Zuführung eines Zusatzwerkstoffes ausgeführt. Die Laserstrahlung wird mittels einer Optik fokussiert. Die Werkstückoberfläche der Stoßkante, also der Fügestoß der zu verschweißenden Bauteile, befindet sich in der unmittelbaren Nähe des Fokus der Optik (im Brennfleck). Die Lage des Fokus relativ zur Werkstückoberfläche (oberhalb oder unterhalb) ist ein wichtiger Schweißparameter und legt auch die Einschweißtiefe fest. Der Brennfleck besitzt typische Durchmesser von einigen Zehntel Millimetern, wodurch sehr hohe Energiekonzentrationen entstehen, wenn der eingesetzte Laser die typischen Leistungen von einigen Kilowatt Laserleistung besitzt. Durch Absorption der Laserleistung erfolgt auf der Werkstückoberfläche ein extrem schneller Anstieg der Temperatur über die Schmelztemperatur des Metalls hinaus, so dass sich eine Schmelze bildet. Durch die hohe Abkühlgeschwindigkeit der Schweißnaht wird diese je nach Werkstoff sehr hart und verliert in der Regel an Zähigkeit.

Elektronenstrahlschweißen

Beim Elektronenstrahlschweißen (EN ISO 4063: Prozess 51) wird die benötigte Energie von durch Hochspannung (60–150 kV) beschleunigten Elektronen in die Prozesszone eingebracht. Die Strahlbildung erfolgt im Hochvakuum (< 10⁻⁴ mbar). Der Schweißvorgang erfolgt meistens im Vakuum, kann aber auch unter Normaldruck durchgeführt werden. Hier wird dann mit einer Strahlleistung von bis zu 30 kW gearbeitet, wobei der Arbeitsabstand zwischen Strahlaustritt und Werkstück zwischen 6 und 30 mm liegen sollte.

Das Elektronenstrahlschweißen bietet eine etwa gleich große Leistungsflussdichte wie das Laserstrahlschweißen bei höherem Wirkungsgrad der Strahlerzeugung (Laser: 3 bis 40 %, Elektronenstrahl: etwa 70 %). Darüber hinaus entfällt beim Elektronenstrahlschweißen im Vakuum die Verwendung von Schutzgasen. Beides wirkt sich direkt auf die Betriebskosten aus, sodass eine Elektronenstrahlanlage in der Summe und über die Lebensdauer preiswerter sein kann als ein vergleichbares Lasersystem.

Das Elektronenstrahlschweißen erlaubt hohe Schweißgeschwindigkeiten mit extrem tiefen, schmalen und parallelen Nähten. Durch die geringen Nahtbreiten und die hohe Parallelität kann der Verzug extrem klein gehalten werden. Daher kann dieses Verfahren auch am Ende der Fertigungskette eingesetzt werden. Das Verfahren eignet sich auch für kleine, kompliziert geformte Schweißnähte, da der Elektronenstrahl durch elektrische oder magnetische Felder exakt und schnell abgelenkt werden kann. Damit kann auf die Bewegung des Bauteils verzichtet werden, der Elektronenstrahl führt die Bewegung selbst aus. Das Spektrum möglicher Nahttiefen liegt zwischen 0,1 mm und 300 mm (Aluminium), (Stahl) 150 mm, (Kupfer) 100 mm, (Titan): 100 mm.

Elektronenstrahlschweißanlagen werden häufig in der Massenfertigung von Getriebebauteilen in der Automobilindustrie eingesetzt (vor allem Japan und Deutschland). Neben einfachen und preisgünstigen Lohnaufträgen werden auch Bauteile für die Luft- und Raumfahrt, den Schienenverkehr, die Medizintechnik und die Nahrungsmittelindustrie elektronenstrahlgeschweißt.

Aluminothermisches Schweißen

Aluminothermisches Schweißen ist auch unter dem Namen Thermit-Schweißen bekannt und wird vor allem beim Verschweißen von Bahnschienen angewendet. In einem Tiegel mit einem Loch an der Unterseite, der auf der Verbindungsstelle steht, wird (mit Hilfe eines Magnesiumspanes) eine Mischung aus Eisenoxidpulver und Aluminiumpulver entzündet, woraus sich bei einer Temperatur von circa 2450 °C flüssiges Eisen und darauf schwimmende Aluminiumoxid-Schlacke bilden.

${\displaystyle \mathrm {Fe_{2}O_{3}+2\ Al\longrightarrow 2\ Fe+Al_{2}O_{3}} }$

Spleißen von Glasfasern

Zur Datenübertragung genutzte Lichtwellenleiter werden mittels Lichtbogenschweißen ohne Zusatzwerkstoff miteinander verbunden. Der Vorgang wird als Spleißen bezeichnet. Die Kerndurchmesser der zu verbindenden Glasfasern liegen zwischen 3,5 und 1500 µm, die Manteldurchmesser zwischen 125 und 1550 µm. Zur Schweißverbindung genutzte Geräte positionieren die Glasfasern vor der Verbindung entweder automatisch oder manuell mittels Mikroskop und Mikrometerschraube, anschließend erfolgt durch einen Lichtbogen eine Erwärmung bis auf die Schmelztemperatur des Glases und eine Verschmelzung der beiden Fasern. An der Verbindungsstelle werden Signaldämpfungen unter 0,1 dB erreicht.

Schmelzschweißen von Kunststoffen

Thermoplastische Kunststoffe können mit folgenden Schmelzschweißverfahren verbunden werden:

• Heißverstemmen
• Heizelementschweißen
• Heizwendelschweißen
• Laserdurchstrahlschweißen
• Warmgasziehschweißen
• Das Ultraschallschweißen wird zwar oft zu den Pressschweißverfahren gerechnet. Bei der Anwendung mit Kunststoffen schmelzen diese jedoch auf.

Feuerschweißen

Beim Feuerschweißen werden die zu verbindenden Metalle im Feuer unter Luftabschluss in einen teigigen Zustand gebracht und anschließend durch großen Druck, zum Beispiel durch Hammerschläge, miteinander verbunden. Diese dürfen anfangs nicht zu stark sein, da sonst die zu verbindenden Teile wieder auseinandergeprellt werden. Im Gegensatz zu den meisten anderen Schweißmethoden wird der Stahl hierbei nicht aufgeschmolzen, sondern bei Schweißtemperatur (1200 bis 1300 °C) gefügt. Zur Vorbereitung des Schweißvorgangs im Schmiedefeuer muss bei den zu verbindenden Werkstücken auf Luftabschluss geachtet werden, damit die Oberflächen nicht oxidieren. Ursprünglich wurde Luftabschluss durch eine stark reduzierende Flamme und feinkörnigen Flusssand erreicht, wobei es schwierig war, einen solchen Sand mit dem richtigen Schmelzpunkt zu finden. Heutzutage benutzt man meist Borax, welches sich ähnlich wie beim Sand als eine flüssige, glasige Haut über die Stahlteile legt und versiegelt. Diese werden dadurch vor Oxidangriff geschützt.

Widerstandsschweißen

Beim Widerstandsschweißen wird der elektrische Widerstand der Fügepartner genutzt. Sie werden zusammengepresst und von Strom durchflossen. An den Berührstellen ist der Widerstand am größten, so dass dort die meiste Wärme frei wird und die Werkstoffe am stärksten erhitzt werden.

• Beim Widerstandspunktschweißen (auch kurz Punktschweißen) werden vor allem Bleche geschweißt. Sie werden dabei durch zwei gegenüberliegende Elektroden an einem Punkt zusammengepresst. Durch die Elektroden wird ein Schweißstrom in das Blech eingeleitet. Das Punktschweißen wird besonders häufig zum Schweißen von Karosserien in der Automobilindustrie genutzt.
• Beim Rollennahtschweißen sind die Elektroden scheibenförmig ausgeführt und rollen auf den zwischen den Scheiben hindurchgeförderten Fügepartnern ab. Somit lassen sich kontinuierliche Nähte erzeugen. Ein Anwendungsbeispiel ist die Verbindungsnaht des aus Weißblech gebogenen zylindrischen Körpers einer Konservendose.
• Widerstandsbuckelschweißen entspricht im Prinzip dem Punktschweißen, wobei aber eines der zu verbindenden Bauteile mit punktförmigen Erhöhungen (Schweißbuckeln) ausgestattet wird. Nur diese Buckel haben Kontakt zum anderen Bauteil. Durch die Geometrie des Buckels ist der Bereich des Stromüberganges genau definiert. Als Elektroden werden (im Unterschied zum Punktschweißen) flächige Kupferelektroden verwendet. Der Schweißstrom schmilzt den Buckel teilweise auf.
• Das Pressstumpfschweißen und Abbrennstumpfschweißen lassen sich leicht automatisieren und werden verwendet, um tubulare Strukturen, Rollen, Ringe, Kettenglieder, Schienen-, Beton-Armierungsstähle, Fensterrahmen, Folien und Schläuche zu verbinden. Die Bauteile werden mit zwei Spannbacken gegeneinandergepresst, die mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden. Dabei fließt ein hoher Strom durch die Bauteile, der die Fügestelle kurzzeitig aufschmilzt.

Kaltpressschweißen

Verbindungen mittels Kaltpressschweißen (EN ISO 4063: Prozess 48) erfolgen unter hohem Druck und unterhalb der Rekristallisationstemperatur der Einzelteile. Hierbei bleiben die Partner im festen Zustand. Allerdings ist eine plastische Verformung erforderlich, um die Atomlagen der Werkstückoberflächen in engen Kontakt miteinander zu bringen. Der Pressdruck erzeugt bei Materialien mit ausreichender Kaltverformbarkeit zwischenatomare Bindekräfte. Verbinden lassen sich etwa Kupfer und Aluminium miteinander und untereinander. Kaltpressschweißen wird unter anderem zur Herstellung stromleitender Verbindungen eingesetzt. Bei Aluminium ist eine vorherige Entfettung und ein Aufreißen der oberflächlichen Oxidschicht hilfreich (Beispiel: Aluminium-Kontaktfahnen von Elektrolytkondensatoren). Unter Hochvakuum können Metalle sogar mit keramischen Werkstoffen kaltpressverschweißt werden.

Reibschweißen

Beim Reibschweißen (EN ISO 4063: Prozess 42) werden die Kontaktflächen unter Druck relativ zueinander bewegt. Durch die entstehende Reibung kommt es zur Erwärmung und Plastifizierung des Materials. Die sogenannte Wärmeeinflusszone ist bei diesem Verfahren deutlich kleiner als bei anderen Schweißverfahren. Es können eine Vielzahl von Werkstoffen, wie beispielsweise Aluminium mit Stahl, miteinander verschweißt werden. Auch die Verbindung von metallischen Werkstoffen, die keine Legierungen miteinander eingehen, ist vielfach möglich.

Verfahrensvarianten sind:

• das Rotationsreibschweißen,
• das Orbitalreibschweißen,
• das Rührreibschweißen und
• das Ultraschallschweißen.

Sprengschweißen

Mit Hilfe des Sprengschweißverfahrens ist es möglich, zwei nicht schmelzschweißbare Materialien dauerhaft und fest miteinander zu verbinden. Dabei prallen die beiden Schweißflächen unter Zuhilfenahme von Sprengstoff mit mindestens 100 m/s unter einem Winkel von 2° bis 30° aufeinander. Die Kollisionsenergie bringt die Schweißpartner bis zur atomaren Ebene zusammen, so dass auch die Gitterkräfte (bei Metallen) wirken. Da die Schmelztemperatur nicht erreicht wird, können sich keine intermetallischen Phasen bilden. In der industriellen Anwendung werden auf diese Art meist zwei auf konventionelle Weise nicht schweißbare Metallpartner miteinander verbunden, beispielsweise Titan und Kupfer. Als Sprengstoffe kommen vorwiegend hochbrisante plastische PETN-, RDX- und HMX-Sprengstoffe, wie Semtex mit Detonationsgeschwindigkeiten von mehr als 5000 m/s zum Einsatz. Durch den Aufprall der Schweißpartner entstehen an den Grenzflächen wellenartige Verwerfungen, die eine stoffschlüssige Verbindung herstellen.

Elektromagnetisches Pulsschweißen

Das elektromagnetische Pulsschweißen, kurz EMP-Schweißen oder EMPW kann ohne Wärme mithilfe des Verfahrens des Magnetumformens (auch Elektromagnetische Pulstechnik, kurz EMPT) Werkstoffmischverbindungen, aber auch artgleiche Werkstoffe, binnen etwa 25 μs miteinander verbinden, indem einer der Fügepartner mittels eines Magnetfeldes berührungslos einen Impuls erfährt und gegen den anderen Partner prallt. Das Verfahren ist daher mit dem Sprengschweißen und -plattieren verwandt. Es können Rohre, Bleche und Zylinder verschweißt werden. Bei dem Verfahren befinden sich die Bauteile in der Nähe einer Spule, durch die ein sehr hoher Stromimpuls fließt welcher aus einem Impulsgenerator gewonnen wird. Es können zumindest als einer der Fügepartner nur gut leitfähige Materialien wie Aluminium verarbeitet werden. Durch die hohe Geschwindigkeit des Zusammenpralls der Fügepartner kommt es wie beim Sprengschweißen zu einer stoffschlüssigen Verbindung in der festen Phase.

Beim Verbinden von Blechen (Plattieren) beschleunigt der Impuls eines der beiden zu fügenden Bleche über eine Distanz von 0,3–2 mm auf Geschwindigkeiten über 200 m/s. Beim Aufprall dieses Blechs auf ein stationäres Gegenblech werden im Aufschlagbereich die auf beiden Oberflächen haftenden Oxidschichten gelöst und die sich zwischen den Blechen befindliche Luft ausgeblasen. Die so erzeugten reinen Oberflächen sind nun hoch reaktiv und werden mit hohem Druck aufeinandergepresst. Dies bewirkt eine ggf. heliumdichte metallische Bindung durch Elektronenaustausch.

Die Methode bringt kaum Wärme in die Bauteile ein. Daher ist es möglich, metallische Werkstoffe mit stark unterschiedlichen Schmelzpunkten zu verschweißen. Zudem tritt keine Gefügebeeinflussung durch Wärme auf. Daher können beispielsweise auch Verbindungen zwischen Blechen aus Aluminiumlegierungen und hochfesten Stählen hergestellt werden, ohne deren festigkeitsbestimmendes Gefüge zu ändern.

Diffusionsschweißen

Das Diffusionsschweißen (EN ISO 4063: Prozess 45) ist eine etwa 50 Jahre alte Schweißtechnik, um vorwiegend metallische Werkstücke miteinander zu verbinden. Die Qualität der Schweißverbindungen ist außerordentlich hoch und die Zugfestigkeit kann im Bereich des verwendeten Materials liegen.

Diffusionsschweißen erfolgt bei hohem Druck (typische Größenordnung: Fließgrenze) und etwas unterhalb der Solidustemperatur. Aber auch unter Raumtemperatur können Metalle zu Diffusionsverschweißen neigen, sofern ihre Flächen außerordentlich eben und glatt ausgebildet sind. Endmaße beispielsweise können schon nach kurzer Zeit miteinander kaltverschweißen, wenn sie angesprengt sind, also sehr nah beieinander liegen.

• Bei dem vorwiegend in der Pulvermetallurgie eingesetzten Verfahren Heißisostatisches Pressen (HIP) werden die Werkstücke in einem Stahlblechkanister eingeschweißt und anschließend evakuiert oder offen in eine Druckkammer gelegt. Ein Schutzgas mit entsprechendem Druck und Temperatur presst die Bauteile zusammen. Die Kraft wirkt so von allen Seiten, also isostatisch.

• Die zweite Variante wird auch als Uniaxial Diffusion Weld (UDW) bezeichnet. Hierbei wird eine einachsige Kraft meist mittels einer hydraulischen Presse senkrecht zur verbindenden Fläche ausgeübt. Die Presse verfügt entweder über einen Vakuumbehälter oder es wird ein zum HIP-Verfahren analoger Kanister benutzt.

MBP-Schweißen

Das MBP-Schweißen (Pressschweißen mit magnetisch bewegtem Lichtbogen) ist ein Lichtbogenpressschweißverfahren nach DIN 1910-100:2008-02 und hat die Ordnungsnummer 185 nach EN ISO 4063. Das Verfahren wird auch als MBL- oder Magnetarc-Schweißen bezeichnet. In der englischsprachigen Literatur ist es bekannt als MIAB Welding – magnetically impelled arc butt welding. Mit dem Verfahren werden Profile mit geschlossenem Querschnitt stumpf miteinander verbunden.

Lichtbogenbolzenschweißen

Lichtbogenbolzenschweißen (Kurzform: Bolzenschweißen, engl.: stud welding, Ordnungsnummer 78 EN ISO 4063) gehört zu den Lichtbogenpressschweißverfahren. Mit dem Verfahren werden bolzenförmigen Elemente (z. B. Gewindebolzen, Stifte, Buchsen, Haken, Ösen) mit größeren Bauteilen (z. B. Karosseriebleche, Gehäuse, Heizkörper) dauerhaft verbunden.

Pressschweißen von Kunststoffen

Thermoplastische Kunststoffe können mit folgenden Pressschweißverfahren verbunden werden:

• Hochfrequenzschweißen
• Zirkularschweißen
• Rotationsreibschweißen
• Ultraschallschweißen
• Vibrationsschweißen

Gefahren durch Schweißrauch und Schweißgase

Schweißen ist mit Gefährdungen verbunden, die sich aus der Verwendung von elektrischem Strom, durch unter Druck stehende Gase, Wärme sowie aus dem Freiwerden von optischer Strahlung und Gefahrstoffen ergeben können. Die Gefährdungen sind davon abhängig, welches Schweißverfahren angewendet wird.

Gefahrstoffe in Form von Schweißrauch und Schweißgasen werden aus der Schmelze – insbesondere aus abschmelzenden Schweißzusätzen – freigesetzt. Durch Überhitzen der Schmelze bzw. des Schweißzusatzes verdampft Metall. Der Dampf steigt über der Schmelze auf, kühlt ab und bildet durch Kondensation Metallpartikel. Luftgetragene Metallpartikel werden als Schweißrauch bezeichnet. Die Zusammensetzung des Rauches ist abhängig von der Zusammensetzung der zu schweißenden Werkstoffe. Rauche, die beim Schweißen von un- und niedriglegierten Stählen frei werden, bestehen überwiegend aus Eisen und Mangan oder deren Oxiden. Beim Schweißen von Aluminiumwerkstoffen besteht der Rauch vorrangig aus Aluminium bzw. Aluminiumoxiden, das Schweißen von korrosionsbeständigen Chrom-Nickel-Stählen setzt Nickel- und Chromverbindungen frei. Eingeatmete Eisen- und Aluminiumverbindungen können die Atemwege belasten und die Lungenfunktion beeinträchtigen. Eine akute Vergiftung durch Einatmen von Stäuben mit einem sehr hohen Mangangehalt kann zu entzündlichen Reaktionen in der Lunge führen. Diese Toxizität manifestiert sich als Bronchitis und kann sich zu einer fibrösen Lungenerkrankung entwickeln. Manganhaltige Rauche können auch neurologische Störungen, ähnlich einer Parkinson-Krankheit, verursachen, sechswertige Chromverbindungen und Nickeloxid sind als krebserzeugend eingestuft. Die Internationale Agentur für Krebsforschung (IARC) stuft Schweißrauch generell als krebserzeugend ein.

Schweißgase wie Kohlenstoffmonoxid, Kohlenstoffdioxid, Stickstoffmonoxid, Stickstoffdioxid und Ozon können ebenfalls die Atemwege schädigen. MSG-Schweißen setzt diese Gase nur in geringen Mengen frei, sodass die damit verbundenen Gesundheitsgefahren im Allgemeinen als gering eingeschätzt werden. Wird jedoch in engen, schlecht belüfteten Räumen geschweißt, können die Gase den Luftsauerstoff verdrängen, sodass Erstickungsgefahr besteht.

Die deutsche Gesetzgebung hat zum Schutz der Beschäftigten Grenzwerte für die Luftqualität an Arbeitsplätzen festgelegt, die für die Verfahren der Schweißtechnik z. B. in der Technischen Regel für Gefahrstoffe (TRGS) 528 „Schweißtechnische Arbeiten“ aufgeführt sind. Die TRGS 528 beschreibt auch die Vorgehensweise zur Ermittlung der prozessbedingten Gefährdungen und gibt Hinweise zu Schutzmaßnahmen und arbeitsmedizinischer Vorsorge.

Als technische Schutzmaßnahme sollten üblicherweise Filteranlagen und -geräte zum Absaugen und Abscheiden von Schweißrauch eingesetzt werden. Wird die so gereinigte Luft in den Arbeitsbereich zurückgeführt, werden besondere Anforderungen u. a. an die filtertechnischen Eigenschaften der Geräte gestellt. Dies betrifft insbesondere Geräte zur Abscheidung krebserzeugender Rauche, die z. B. beim Schweißen von Chrom-Nickel-Stählen frei werden. In diesen Fällen ist eine Luftrückführung nur für Geräte zulässig, die nach EN ISO 21904 positiv geprüft wurden. Das Institut für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (IFA) bietet für die Gerätehersteller und Inverkehrbringer Prüfungen nach diesen Normen auf freiwilliger Basis an. Die Herstellerfirmen von positiv geprüften Filteranlagen und -geräten erhalten eine DGUV Test-Prüfbescheinigung. Filteranlagen und -geräte, die die sicherheitstechnischen Anforderungen der Norm erfüllen, sind in einer Positivliste aufgeführt.

Maßnahmen

Es ist für Schweißarbeitsplätze eine Gefährdungsbeurteilung zu erstellen. Hier sind alle Inhaltsstoffe des Schweißrauches zu berücksichtigen, unter anderem Titandioxid, Fluoride, Magnesiumoxid, Calciumoxid, Eisenoxide und dessen Legierungsbestandteile wie Nickel, Cobalt, Chrom und Mangan. Bei hochlegierten Stählen ist, wenn möglich, auf Elektrodenschweißungen zu verzichten und auf Schutzgasschweißen oder automatisierte Verfahren auszuweichen, denn durch die fehlende Ummantelung der Elektrode werden weniger Chromate freigesetzt.

Information

Eine entsprechend fachkundige Einweisung ist für alle abhängig Beschäftigte nach dem Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) zwingend erforderlich; weiterhin ist ein Ausbildungsnachweis (Facharbeiterbrief oder Lehrgangsprüfung einer Handwerkskammer) üblich. In vielen Industriebereichen, bei Bahnanwendungen, ist eine Schweißaufsicht erforderlich.

Augenschutz

Beim Autogenschweißen benötigt man Schutzgläser, damit keine glühenden Teile oder Funken in die Augen gelangen. Die Gläser sind eingefärbt, damit man blendfrei die Schweißumgebung beobachten kann.

Strahlungsschutz

Beim Lichtbogenschweißen entsteht Ultraviolettstrahlung, welche die Haut, insbesondere jedoch die Augen schädigt. Weiterhin entsteht Infrarotstrahlung (Wärmestrahlung), die nicht nur auf ungeschützten Körperteilen Verbrennungen erzeugen, sondern auch die Netzhaut schädigen kann. Deshalb müssen Schutzgläser verwendet werden, die diese beiden Strahlungsarten abschirmen. Die Schutzklassen für derartige Gläser sind in der Europäischen Norm EN 169 festgelegt. So sind zum Autogenschweißen die Schutzklassen 2 bis 8, für offenes Lichtbogenschweißen dagegen die Klassen 9 bis 16 vorgesehen. Die Schutzgläser tragen eine Beschriftung, welche die Eigenschaften des Glases charakterisiert. Die Angabe ist wie folgt: Schutzklasse, Herstellerkürzel, optische Klasse 98, Norm. Der moderne Ersatz für Schutzgläser sind automatische Schweißerschutzfilter.

Da die UV-Strahlung auch die Haut schädigt, wird ein Schirm verwendet, der das ganze Gesicht abdeckt. Vor dem eigentlichen fast schwarzen Glas ist meist ein normales Glas, das die Funken abhält und billiger auszutauschen ist. Um beide Hände frei zu haben, kann der Schirm an einem Schutzhelm oder einer auf dem Kopf getragenen Vorrichtung klappbar angebracht werden. Zusätzlich ist spezielle schwer entflammbare Schweißerkleidung zu tragen, die alle Hautflächen sicher abdeckt. Viele Schweißverfahren sind sehr laut, ein angemessener Gehörschutz ist daher vonnöten.

Eine weitere Gefahrenquelle stellen in diesem Zusammenhang auch thoriumhaltige Wolframelektroden zum WIG-Schweißen dar. So heißt es in der DGUV Information 209-049 (Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung e.V. DGUV)

Staubschutz

Beim Schweißen entstehen auch feinste Staubpartikel, die abgesaugt werden müssen, damit sie nicht in die Lunge des Schweißers gelangen und von dort in die Blutbahn diffundieren können. Zu diesem Zweck werden mobile oder stationäre Schweißrauchfilter eingesetzt, die diesen Feinstaub absaugen und filtern. Stand der heutigen Technik sind so genannte ePTFE-Filter (Oberflächenfiltration). Wenn keine effektive Absaugung des Schweißrauchs sichergestellt werden kann, muss der Schweißer durch eine persönliche Schutzausrüstung in Form eines Gebläsefiltergerätes (PAPR) geschützt werden. Vor Sauerstoffmangel oder schädlichen Gasen in Schächten und Behältern schützen diese Geräte nicht. Wenn keine ausreichende Belüftung möglich ist, müssen umluftunabhängige Atemschutzgeräte getragen werden. Besondere Vorsicht ist beim Flammrichten und Vorwärmen mit Gasbrennern, in unzureichend belüfteten engen Räumen geboten, da die Flamme einen Teil des Atemsauerstoffs verbraucht.

Umgebungsschutz

Beim Schweißen müssen auch die Personen in der Umgebung vor der Strahlung und Lärm geschützt werden. Dazu gibt es Schweißlamellen- und Schweißervorhänge sowie Schallschutztrennwandsysteme. Bei Lichtbogenhandschweißungen ist die elektrische Gefährdung des Schweißers besonders zu beachten. Die Lichtbogenspannung liegt zwar unter dem – im Allgemeinen – gefährdenden Bereich, jedoch ist vor allem bei Arbeiten unter besonderer elektrischer Gefährdung, also beispielsweise bei Arbeiten in engen elektrisch leitenden Räumen (Kessel, Röhren etc.) eine Reihe von Vorsichtsmaßnahmen zu beachten, die unter anderem im Merkblatt BGI 553 der Metallberufsgenossenschaft vorgeschlagen werden.

Maßnahmen beim Laserschweißen

Beim Laserschweißen ist der Laserstrahl selbst eine zusätzliche Gefahrenquelle. Er ist in der Regel unsichtbar. Während Strahlung im Nahen Infrarotbereich (Festkörperlaser, Faserlaser, Diodenlaser) in die Haut und das Auge eindringt und auch bei geringen Intensitäten (Streustrahlung) Netzhautschäden verursacht, wird die Strahlung des CO₂-Lasers (Mittleres Infrarot) auf der Oberfläche (Haut und Hornhaut des Auges) absorbiert und verursacht oberflächliche Verbrennungen. Hautverbrennungen durch Laser im Nahen Infrarot sind unter anderem auch deshalb gefährlich, da die Strahlung in tiefen Gebieten unter der Haut absorbiert wird, wo sich keine temperaturempfindlichen Nerven befinden. Laser-Schweißgeräte sind in der Regel sicher gehaust (verriegelte Schutztüren, Laserschutzfenster), sie fallen dann unter die Laserklasse I und können gefahrlos ohne Laserschutzbrille bedient werden.

Bekleidung

Gegen abspritzende Schlacken- und Schweißgutpartikel wird der Schweißer durch geeignete Bekleidung geschützt, die gegen heiße Partikel widerstandsfähig sein muss, z. B. eine Lederschürze, und die keine Falten bilden darf, in denen sich diese Partikel festsetzen können.