Lean Management

Nach den zweiten Weltkrieg war Japan tief zerstört. Geld war Mangelware, das Land war zerstört und atomar verstrahlt. Hinzu kommen weitere japanspezifische Probleme, wie chronischer Platzmangel, Rohstoffarmut, starke seismische Aktivität sowie unterdimensionierte Geschlechtsorgane. Das einzige, was den Japanern blieb, war die Kreativität seiner Bevölkerung. Hachi Leano Toyodas war der führende kreative Kopf der japanischen Industrie. Ihm kam nach einem ordentlichen Trinkgelage die Idee, eine völlig schwachsinnige Fertigungsordnung (Toyota Production System) zu entwickeln, die aus ca. 1000 mehr oder weniger offensichtlich sinnlosen Bausteinen besteht. Angebliches Ziel davon ist die Vermeidung von mura, muda und muri (durch die japanischen Begrifflichkeiten wird der Anschein erweckt, es handele sich um etwas hochwertiges), was die Vermeidung von Verschwendung, Unausgeglichenheit und Überlastung in einem Unternehmen bedeutet. Die westlichen Automobilmanager, denen aufgrund von Marktsättigungseffekten die exponentielle Gewinnerwartung verhagelt wurde, suchten händeringend nach einer Lösung ihrer Misere. Dabei kam ihnen das Prinzip des Toyota Production System wie gelegen, sie wussten ja nicht, worum es sich hier in Wirklichkeit handelt...

Nach ersten Versuchen zur Einführung waren die Erfolge sehr mäßig. Die Gewinne sanken noch schneller und die Einhaltung der Lieferfristen war unterirdisch. Toyota, als weiträumig denkendes Unternehmen, hat natürlich sofort die größten Labertaschen aus seinem Unternehmen rekrutiert, um sie als Toyota zertified Lean trainer in den Westen zu schicken. Dabei sind diese mit einem LKW voller Lean Literatur angereist, die natürlich kein Schwein gelesen hat und auch niemals lesen wird. Auf die Frage der westlichen Automobilmanager, warum die Einführung des TPS im Westen nicht die gleichen Erfolge bringt wie bei Toyota, wird vom "Lean trainer" argumentiert, dass nicht alleine die Einführung der lean-Bausteine genügt, es muss auch die Ideologie entsprechend im Denken des Unternehmens verankert sein. Ein so abstraktes Ziel kann natürlich weder kontrolliert, noch sinnvoll erreicht werden. Alle Anstrengungen zum Erreichen dieses Ziels führten zu einer Abstellung von immer mehr Mitarbeitern für sinnlose Aufgaben. Mit den wirklichen Problemen der Produktion konnte sich also niemand mehr beschäftigen. Die westliche Autoindustrie geriet somit immer weiter in einen Abwärtssog, aus dem Toyota (die einfach das konventionelle Fertigungssystem perfektioniert haben) massiven Gewinn schlagen konnte. Dies sorgte beim nach außen propagierten Toyota Production System natürlich für immer größeres Interesse und Begeisterung, denn jeder in der Öffentlichkeit dachte, dass dies das Geheimnis Toyotas darstellt.

1. Wikipedia-Propaganda für die fernöstlichen KampfsportManagementarten